K -News vom 04.05.2018

Rapid.Tech 2018: AKF-Spezialisten zeigen Freeformer und zahlreiche Funktionsbauteile


  • Arburg Kunststoff-Freiformen: Industrielle additive Fertigung mit qualifizierten Originalmaterialien 
  • Freeformer: Breite Palette an Funktionsbauteilen für High-End-Sparten wie Medizintechnik 
  • Arburg Prototyping Center: Schnell zum Musterteil



Auf der Anwendertagung mit Fachmesse Rapid.Tech vom 5. bis 7. Juni 2018 in Erfurt (Deutschland) präsentiert Arburg in Halle 2, Stand 2-409, die Potenziale des Freeformers und des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Neben dem industriellen System wird auch eine große Vielfalt an Bauteilen gezeigt, die exemplarisch die universellen Anwendungsgebiete für die industrielle additive Fertigung aufzeigen. 

Eine geballte Ladung Fachwissen um die industrielle additive Bauteilfertigung erwartet die Besucher auf dem Arburg-Stand. Die AKF-Experten beraten sie sowohl zur Technik des Freeformers als auch zu der Verarbeitung qualifizierter Kunststoffgranulate. Um das breite Bauteilspektrum aufzuzeigen, werden auf der Messe zahlreiche AKF-Produkte inklusive ihrer Fertigungsdetails präsentiert. Hinzu kommt eine interaktive Station, bei der die Besucher die Qualität und Funktionalität eines AKF-Bauteils selbst testen können. Zudem besteht die Möglichkeit, den Freeformer selbst genau unter die Lupe zu nehmen.


AKF-Funktionsbauteile vielseitig einsetzbar

Die Einsatzbereiche des Freeformers sind sehr vielfältig, wie die unterschiedlichen AKF-Bauteilbeispiele von Arburg zeigen. Auf dem Freeformer additiv gefertigt wurden z. B.:

  • Implantate wie Schädel-, Wangen- oder Fingerknochen aus medizinischem PLLA (z. B. Purasorb PL18), das sich nach vorgegebener Zeit im Körper auflöst, sowie Sägeschablonen aus PA, die als individualisierte Operationshilfen zum Einsatz kommen.
  • Eine über Gelenke bewegliche Seilrolle samt Gehäuse und Befestigungshaken aus chemisch widerstandsfähigem Bio-Polyamid (Grilamid BTR 600), die bis 100 Kilogramm belastbar ist.
  • Bewegliche Planetenrollen aus der Hart-Weich-Kombination TPU und PHA (Arboblend), die ohne Montageaufwand voll funktionsfähig sind.
  • Die „Light-Sticks“ – eine Anwendung des Fraunhofer ICT – als Beispiel wie sich durch funktionale Materialien gezielt zusätzliche Eigenschaften in Bauteile integrieren lassen. Dazu wurden elektrisch leitfähige Carbon Nanotubes (CNTs) in den Kunststoff PC/ABS eincompoundiert, sodass die eingelegte LED bei Zufuhr von Strom aufleuchtet. 

Die Bauteile aus solchen High-End-Materialien können sich die Fachbesucher der Rapid.Tech auf dem Arburg-Messestand anschauen. Ist das Interesse geweckt, besteht die Möglichkeit, sich im Arburg Prototyping Center im Stammhaus Loßburg Musterteile fertigen zu lassen, um die Einsatzmöglichkeiten des AKF-Verfahrens für die eigene Fertigung zu testen. Hierfür stehen sieben Freeformer mit verschiedenen Materialien zur Verfügung.



Auf der Rapid.Tech 2018 präsentiert Arburg die Potenziale des Freeformers und des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) sowie zahlreiche Funktionsbauteile aus qualifizierten Originalmaterialien. - Foto: ARBURG


Hintergrund:
Das deutsche Familienunternehmen Arburg gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst Allrounder-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, den Freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie. 
Das Unternehmen stellt das Thema Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten und betrachtet dabei die gesamte Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden von Arburg ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können z. B. für die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik oder den Bereich Weißwaren.
Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg ist mit eigenen Organisationen in 25 Ländern an 33 Standorten und über Handelspartner in mehr als 50 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 2.800 Mitarbeitern sind rund 2.300 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 500 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Als eines der ersten Unternehmen wurde Arburg 2012 dreifach zertifiziert: nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).


Kontakt: www.arburg.com

 




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